Estás trabajando con un proveedor en China. Crees que pueden hacer un buen trabajo… si los gestionas correctamente. Al mismo tiempo, eres consciente de los riesgos: sistemas de gestión de calidad poco desarrollados, un historial de resultados irregulares y algunas señales de advertencia claras.

¿Te suena familiar esta situación?

¿Qué deberías hacer? ¿Hay forma de reducir los riesgos y convertir a ese proveedor “no tan bueno” en un socio confiable?

Aquí tienes el consejo experto de FC2 Export:

Comprender la naturaleza de los riesgos

Primero, haz una pausa. ¿Qué puede salir mal? Según nuestra experiencia, los problemas de calidad suelen originarse en cinco causas principales:

1. La fábrica no está calificada para producir el tipo de producto que estás comprando, o trabaja con clientes que exigen estándares de calidad muy diferentes a los tuyos. ✅ Lo mejor: busca otro proveedor.
2. No existe un sistema estructurado de gestión de calidad. Esto aumenta el riesgo de que los errores pasen desapercibidos. ✅ Una auditoría del sistema de calidad puede revelar esta situación.
3. El proveedor puede reducir la calidad intencionalmente, a menudo alrededor del tercer o cuarto envío. Es común que usen materiales más baratos o componentes electrónicos reciclados para ahorrar dinero. Aunque solía ser un problema frecuente, por suerte es cada vez menos común.
4. Cambios internos repentinos—como la pérdida de un cliente clave, crisis de liquidez, cambio de dueño o conflictos con proveedores—pueden desestabilizar la producción. Imagina un pequeño restaurante que pierde a su chef y espera que el resto del personal logre el mismo resultado…
5. Ruptura en la relación comercial. Si ha habido un conflicto o les debes dinero, podrían verte como una amenaza y actuar de forma defensiva, incluso perjudicándose a sí mismos.

Para los casos 1 y 5, la solución suele ser cambiar de proveedor.

En el caso 4, se recomienda monitoreo activo y constante.

Ahora quedan los riesgos 2 y 3 — veamos cómo gestionarlos.

Domina los fundamentos básicos

Puede parecer evidente, pero muchas empresas los pasan por alto. Asegúrate de:

• Seleccionar un proveedor que cumpla con tus requisitos técnicos y de calidad
• Evitar condiciones desfavorables (por ejemplo, pago del 100% por adelantado antes de producir)
• Saber dónde se realiza el ensamblaje final y, si es posible, de dónde provienen los componentes críticos
• Documentar tus estándares de calidad, compartirlos con el proveedor y verificar que su equipo de control de calidad llegue a las mismas conclusiones que el tuyo al evaluar muestras
• Asegurar que el producto cumpla con las normativas del país importador
• Firmar un Contrato de Fabricación legalmente vinculante (consulta a tu abogado sobre qué tipo de documentos necesitas)

Si tu proveedor está lanzando un nuevo producto para ti…

Ya sea que estén desarrollando o empezando a fabricar un nuevo producto, el enfoque debe ser diferente al de la producción en masa.

Desde FC2 Export te recomendamos:

• Realizar al menos dos reuniones semanales durante todo el proceso, desde el diseño hasta la primera producción en serie
• Mantener una lista priorizada de temas o problemas, y revisarla en cada reunión
• Pedir que alguien documente el flujo del proceso durante las pruebas piloto, señalando las áreas críticas a mejorar
• Comenzar a documentar el FMEA del proceso (Análisis de Modo y Efecto de Fallos) y el Plan de Control. Estos documentos deben actualizarse al menos semanalmente durante toda la fase inicial
• Usar esa documentación para realizar auditorías semanales del proceso de fabricación y pruebas, tanto por personal interno como por auditores externos
• Realizar inspecciones de producto durante y después de la producción. Detectar los problemas a tiempo ahorra dinero y esfuerzo a ambas partes

Si el producto ya está en producción en masa…

Aquí tienes algunas recomendaciones para mantener el control de calidad:

• Realiza siempre una inspección final aleatoria por cada lote
• Si hay motivos de preocupación, agrega una inspección de primeras unidades (inicio de montaje) o una inspección en proceso cuando se haya producido el 20% del lote
• Realiza pruebas de fiabilidad continuas, especialmente en productos electrónicos, para detectar cambios en componentes críticos
• Solicita acciones correctivas documentadas y realiza una auditoría anual del sistema de calidad para fomentar la mejora continua
• Visita a tus proveedores regularmente—no hay sustituto para la presencia física. Recomendamos al menos dos visitas al año

¿Cómo eliminar problemas recurrentes?

Muchas empresas se frustran y terminan culpando al proveedor o exigiendo devoluciones. Pero, al igual que con los niños, culpar rara vez resuelve el problema.

Si tratas al proveedor con respeto y ellos están dispuestos a compartir detalles de su operación, puedes adoptar un enfoque diferente: la llamada Gestión de Puntos Débiles (Weak Point Management).

Si sufres defectos recurrentes o conoces procesos de fabricación o prueba que necesitan mejora, este enfoque es el más adecuado.

Y si tu objetivo es cero defectos, tendrás que usarlo tarde o temprano.

Todo comienza con la visualización.

Aquí algunos ejemplos inspirados en El Camino Toyota y Dantotsu Radical Quality Improvement:

• Un gráfico que muestra cómo un mismo defecto siempre se relaciona con un operario poco atento (“el Sr. A”), que los supervisores deben gestionar
• Otro ejemplo relacionado exclusivamente con causas técnicas repetitivas

¿Qué es la Gestión de Puntos Débiles?

No pretendemos explicarlo a fondo aquí, pero en resumen:

Se trata de centrar los esfuerzos en los puntos del proceso que generan más defectos, resolviéndolos uno por uno y verificando que las soluciones funcionan en la práctica.

Este enfoque requiere disciplina, transparencia y seguimiento riguroso, pero ofrece resultados sostenibles y duraderos.

¡Gracias por leer hasta el final!

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